Umfang und Herausforderungen der Baumaßnahme

Der Fokus der Sanierung lag auf dem mittleren Abschnitt der 3.000 Meter langen und 45 Meter breiten Asphaltbahn. Durch die jahrelange intensive Nutzung wurde die Oberfläche stark abgenutzt. Die Versprödung der 20 Jahre alten Asphaltoberfläche hatte deutlich zugenommen.

Parallel zur Sanierung der Asphaltflächen wurden auch die Betonflächen an den Enden der Start- und Landebahn umfassend bearbeitet. Dabei haben wir die vorhandenen Fugenfüllungen auf einer Gesamtlänge von ca. 35 Kilometern und die sogenannte Tageskennzeichnung (Markierung) komplett erneuert.

„Die Herausforderung lag nicht nur in der Größe der zu bearbeitenden Fläche, sondern vor allem im zur Verfügung stehenden knappen Zeitfenster von nur 22 Tagen. Für eine Fläche von 91.500 Quadratmetern ist das extrem sportlich“, erklärt Heinz-Dieter Kolbe, Projektverantwortlicher im Bundesbau. Üblicherweise hätte die Sanierung etwa sechs Wochen Zeit in Anspruch genommen – das Doppelte der verfügbaren Zeit. Eine erfolgreiche Umsetzung war deshalb nur möglich, weil die Fugenarbeiten im Zwei-Schicht-Betrieb gleichzeitig zu allen anderen Arbeiten ausgeführt wurden.

Für die Durchführung der Baumaßnahme wurde dem BLB NRW seitens des Geschwaders der Zeitraum während der NATO-Übung „Arctic Defender“ im Sommer 2024 zur Verfügung gestellt. „Durch diese Vorgehensweise konnten wir Störungen im regulären Flugbetrieb weitestgehend vermeiden. Rückblickend betrachtet hatten wir wettertechnisch den optimalen Zeitraum erwischt“, so der Projektverantwortliche.

Abtrag der alten Asphaltschicht und Neuaufbau

Zunächst musste die alte Asphaltschicht der Runway auf einer Fläche von 91.500 Quadratmetern vollständig abgetragen werden. Dabei wurden etwa 24.000 Tonnen Fräsgut entfernt und der Wiederverwertung zugeführt. Die abgefräste Fläche wurde anschließend mittels Hochdruckkehrmaschinen intensiv gereinigt, um eine saubere Unterlage für den nachfolgenden Aufbau zu schaffen. Mittels spezieller Rampenspritzgeräte wurde danach ein Haftkleber aufgetragen, um die Verbindung zur neuen Asphaltschicht zu gewährleisten.

Der Neuaufbau erfolgte in zwei Schichten: Einer sechs Zentimeter dicken Asphaltbinderschicht und einer vier Zentimeter starken Asphaltdeckschicht. „So kann der Boden den Belastungen des zunehmenden Flugbetriebs auch in den kommenden Jahren standhalten“, erläutert der Verantwortliche. Insgesamt rund 70 Sattelschlepper transportierten in rund 3.000 Fahrten den Asphalt ständig vom Werk zur Runway nach Nörvenich. Dabei mussten sie in einen der kritischsten Bereiche des Flugplatzes, die Sperrzone, einfahren: „Gemeinsam mit allen Beteiligten haben wir mithilfe von Check-Points, Wachen und vorgegebenen Fahrwegen eine gute Lösung gefunden, um die Anlieferung zeitgerecht und möglichst unkompliziert durchführen zu können. Ein Passwechselverfahren bei 3.000 Fahrten wäre zeitlich nicht zu realisieren gewesen und hätte sich qualitätsmindernd auswirken können. So funktionierten die Logistik und Abstimmung problemlos und die Sicherheit vor Ort war weiterhin gewahrt. Zwei Firmen mit insgesamt 35 Bauarbeitern und drei parallel arbeitenden Asphaltfertigern sorgten für den Neuaufbau. Um den Asphalt optimal zu verdichten, kamen dahinter direkt zwölf Walzen zum Einsatz, die den frischen Asphalt bearbeitet haben. „Man muss schon sagen, das hatte was von einer Materialschlacht. Wenn man das so auf dem Papier betrachtet, sind das schon irre Zahlen.“

Trotz der Sommerhitze mit über 30 °C, bei der sowohl die Motoren der Maschinen als auch der 160 °C heiße frische Asphalt für zusätzliche Hitze sorgten, arbeiteten die Bauarbeiter mit hoher Präzision, um den engen Zeitplan einzuhalten. 

50.000 Rillen gegen Aquaplaning

Nach dem Asphaltieren wurde die Oberfläche „gegrooved“, zu Deutsch: „gerillt“. Das bedeutet, dass quer zur Fahrtrichtung Rillen in den Asphalt gefräst wurden, um die Griffigkeit zu verbessern und störende Effekte wie Aquaplaning zu verhindern. „Das Rillenfräsen ist entscheidend, um die Sicherheit bei allen Witterungsbedingungen zu erhöhen. Insgesamt sind 50.000 Querrillen gefräst worden“. 

Im nächsten Schritt wurde ein innovativer GPS-gesteuerter Vormarkierungsroboter eingesetzt, um die Markierungen auf der Start- und Landebahn und den angrenzenden Taxiways wieder präzise aufzutragen. Insgesamt wurden dabei noch einmal 40 Kilometer an Markierungsarbeiten durchgeführt.

Qualitätskontrolle

Nach der Fertigstellung wurde die Asphaltdecke mithilfe spezieller Messgeräte einer Qualitätskontrolle unterzogen. Mit einem Planographen wurde die geforderte Ebenheit auf der gesamten Start- und Landebahn auf mögliche Unebenheiten überprüft. Mit einem Seitenkraftmessfahrzeug (SKM) wurde die geforderte Griffigkeit auf Einhaltung der einschlägigen Vorschriften kontrolliert. 

Zur abschließenden Qualitätsprüfung der Asphaltarbeiten wurden 64 Bohrkerne entnommen, um die Schichtdicken, Verarbeitung und Beschaffenheit der neuen Asphaltschichten zu untersuchen. Alle Proben wurden anschließend im Labor untersucht und für mangelfrei befunden.

Erfolgreicher Abschluss und Wiederinbetriebnahme

Nach der erfolgreichen Bauabnahme konnte der Flugbetrieb planmäßig wieder aufgenommen werden: „Es war sozusagen eine Punktlandung und eine beeindruckende Teamleistung, sowohl bei der Planung als auch in der Bauausführung. Bei allen Beteiligten standen Qualität und termingerechte Fertigstellung an erster Stelle. Mit dieser Sanierung ist ein wichtiger Beitrag zur Modernisierung der Infrastruktur des Fliegerhorstes Nörvenich geleistet worden, den wir als BLB NRW federführend begleitet haben“, so resümiert Heinz-Dieter Kolbe.